一﹑概述 據(jù)統(tǒng)計，全世界的用電量中約有60%是通過電動機來消耗的。由于考慮起動、過載、安全系統(tǒng)等原因，高效的電動機經常在低效狀態(tài)下運行，采用變頻器對交流異步電動機進行調速控制，可使電動機重新回到高效的運行狀態(tài)，這樣可節(jié)省大量的電能。生產機械中電動機的負載種類千差萬別，為便于分析研究，將負載分為平方轉矩﹑恒轉矩和恒功率等幾類機械特性，本文僅對平方轉矩﹑恒轉矩負載的節(jié)能進行估算。所謂估算，即在變頻器投運前，對使用了變頻器后的節(jié)能效果進行的計算預測。變頻器一旦投運后，用電工儀表測量系統(tǒng)的節(jié)能量更為準確?，F(xiàn)假定，電動機系統(tǒng)在使用變頻器調速前后的功率因數(shù)基本相同，且變頻器的效率為95%。 在設計過程中過多考慮建設前，后長期工藝要求的差異，使裕量過大。如火電設計規(guī)程SDJ-79規(guī)定，燃煤鍋爐的鼓風機,引風機的風量裕度分別為5%和5~10%，風壓裕度為10%和10%~15%，設計過程中很難計算管網的阻力，并考慮長期運行過程中可能發(fā)生的各種問題，通常總把系統(tǒng)的最大風量和風壓裕量作為選型的依據(jù)，但風機的系列是有限的，往往選不到合適的風機型號就往上靠，大20%~30%的比較常見。生產中實際操作時，對于離心風機﹑泵類負載常用閥門、擋板進行節(jié)流調節(jié)，則增加了管路系統(tǒng)的阻尼，造成電能的浪費；對于恒轉矩負載常用電磁調速器﹑液力耦合器進行調節(jié)，這兩種調速方式效率較低，而且，轉速越低，效率也越低。由于電機的電流的大小隨負載的輕重而改變,也即電機消耗的功率也是隨負載的大小而改變，因此要想精確地計算系統(tǒng)的節(jié)能是困難的，在一定程度上影響了變頻調速節(jié)能的實施。本文介紹用以下的公式來進行節(jié)能的估算。 二、節(jié)能的估算 1﹑風機﹑泵類平方轉矩負載的變頻調速節(jié)能風機﹑泵類通用設備的用電占電動機用電的50%左右,那就意味著占全國用電量的30%。采用電動機變頻調速來調節(jié)流量，比用擋板﹑閥門之類來調節(jié)，可節(jié)電20%~50%，如果平均按30%計算，節(jié)省的電量為全國總用電量的9%，這將產生巨大的社會效益和經濟效益。生產中，對風機﹑水泵常用閥門、擋板進行節(jié)流調節(jié)，增加了管路的阻尼，電機仍舊以額定速度運行，這時能量消耗較大。如果用變頻器對風機﹑泵類設備進行調速控制，不需要再用閥門、擋板進行節(jié)流調節(jié)，將閥門、擋板開到最大，管路阻尼最小，能耗也大為減少。節(jié)能量可用GB12497《三相異步電動機經濟運行》強制性國家標準實施監(jiān)督指南中的計算公式，即： 對風機、泵類，采用擋板調節(jié)流量對應電機輸入功率PL與流量Q的關系 的三次方成正比，即 ，再與采用擋板調節(jié)流量對應電機輸入功率PL相減后再除以 節(jié)省的功率與系統(tǒng)調速前后的速差成正比，速差越大，節(jié)能越顯著。 恒轉矩負載變頻調速一般都用于滿足工藝需要的調速，不用變頻調速就得采用其他方式調速，如調壓調速﹑電磁調速﹑繞線式電機轉子串電阻調速等。由于這些調速是耗能的低效調速方式，使用高效調速方式的變頻調速后，可節(jié)省因調速消耗的轉差功率，節(jié)能率也是很可觀的。 3、電磁調速系統(tǒng) 電磁調速系統(tǒng)由鼠籠異步電機、轉差離合器、測速電機和控制裝置組成，通過改變轉差離合器的激磁電流來實現(xiàn)調速。轉差離合器的本身的損耗是由主動部分的風阻､磨擦損耗及從動部分的機械磨擦損所產生的。如果考慮這些損耗與轉差離合器的激磁功率相平衡，且忽略不計的話，轉差離合器的輸入､輸出功率可由下式計算： 電動機軸輸出功率 式中：T2—轉差離合器的輸出轉矩 n2 –-轉差離合器的輸出軸轉速 電動機的輸出功率，即為轉差離合器的輸入功率。 對于恒轉矩負載，T= T1 = T2=常數(shù)，所以，轉差離合器的效率 ： 電磁調速電機為鼠籠式電機，由于輸入功率和轉矩均保持不變，鼠籠式電機的功率保持不變。損耗以有功的形式表達出來，損耗功率通過轉差離合器渦流發(fā)熱并由電樞上的風葉散發(fā)出去。 由損耗功率公式（10）可以清楚看到，電磁調速電機的轉速越低，浪費能源越大，然而生產機械的轉速通常不在最大轉速下運行，變頻調速是一種改變旋轉磁場同步速度的方法，是不耗能的高效調速方式，因此改用變頻調速的方式會有非常好的節(jié)能效果，節(jié)省的能量直接可用（10）式計算。 4､液力偶合器調速系統(tǒng) 液力偶合器是通過控制工作腔內工作油液的動量矩變化，來傳遞電動機能量，電動機通過液力偶合器的輸入軸拖動其主動工作輪，對工作油進行加速，被加速的工作油再帶動液力偶合器的從動工作渦輪，把能量傳遞到輸出軸和負載。液力偶合器有調速型和限矩型之分，前者用于電氣傳動的調速，后者用于電機的起動，系統(tǒng)中的液力偶合器在電機起動時起緩沖作用。由于液力偶合器的結構與電磁轉差離合器類似，仿照電磁調速器效率的計算方法，可得： 同樣，用（12）式可計算將液力耦合器調速改造為變頻調速后的節(jié)能量。 5､繞線式電機串電阻調速系統(tǒng) 繞線式電機最常用改變轉子電路的串接電阻的方法調速，隨著轉子串接電阻的增大，不但可以方便地改變電機的正向轉速，在位能負載時，還可使電機反向旋轉和改變電機的反向轉速，因此這種調速方式在起重﹑冶金行業(yè)應用較多。 對于繞線式電機，無論在起動､制動還是調速中，采用轉子串電阻方式均會帶來電能損耗。這種損耗隨著轉速的降低，轉差率S的增大而增大，另外，隨著串接電阻的增大，機械特性變軟，難以達到調速的靜態(tài)指標。 繞線式電機輸入的電磁功率為 ： 當我們進行變頻節(jié)能改造時，投入和收益是必須認真考慮的，收益就涉及到節(jié)能量的計算，變頻器未投運之前，計算節(jié)能量是比較困難的，往往希望有一種簡單實用的計算方法來進行節(jié)能的預測，有了以上的計算式計算節(jié)能量，投入和收益也就一目了然了。 例1：有一電機4極Pe＝55KW，驅動風機，風機的實際風量Q與額定風量之比Q/QN為0.8，現(xiàn)采用變頻器調速，求節(jié)電率。 由（2）式 節(jié)電率為36%。 三﹑變頻調速節(jié)能與系統(tǒng)功率因數(shù)的關系 前已假定電動機系統(tǒng)在使用變頻器調速前后的功率因數(shù)基本相同，這樣在計算節(jié)能時可不考慮系統(tǒng)功率因數(shù)的影響。實際上，在變頻器投入前后，其功率因數(shù)可能是不同的，因此，計算的節(jié)能量是否考慮變頻器調速前后的功率因數(shù)的變化呢？ 用電度表進行計量檢測實際的節(jié)能量時，電度表測量的就是電動機系統(tǒng)消耗的有功功率。若原電動機系統(tǒng)的功率因數(shù)較低，在使用變頻器后以50Hz頻率恒速運行，這時功率因數(shù)有所提高。功率因數(shù)提高后，電動機的運行狀態(tài)并沒有改變，電動機消耗的有功功率和無功功率也沒有改變。變頻器中的濾波電容與電動機進行無功能量交換，因此變頻器實際輸入電流減小，從而減小了電網與變頻器之間的線損和供電變壓器的銅耗，同時減小了無功電流上串電網。因此計算節(jié)能時，應考慮提高功率因數(shù)后的節(jié)能。 提高功率因數(shù)后，配電系統(tǒng)電流的下降率為： 配電系統(tǒng)的電流下降率和配電系統(tǒng)的損耗下降率都是對單臺電動機補償前后電流和損耗而言，不是指配電系統(tǒng)電流和損耗的實際變化。 下面舉一個典型的事例。 從配電房的電度表實測的結果還是節(jié)能，且節(jié)能在15%以上。 從本例看，如果單純提高功率因數(shù)，無須使用變頻器，只需用電力電容進行就地補償，但倘若還要滿足工藝調速的需要，使用變頻器調速節(jié)能是最佳的節(jié)能方法，這時的節(jié)能量應是線路上的能耗與變頻調速節(jié)能之和。 如果原電動機系統(tǒng)的功率因數(shù)較高，變頻器投入后功率因數(shù)變化不大，可不考慮功率因數(shù)變化后線損的影響，就用本文中的（1）~（14）進行計算節(jié)能。 四﹑變頻調速節(jié)能計算時需考慮變頻器的效率 GB12668定義變頻器為轉換電能并能改變頻率的電能轉換裝置。能量轉換過程中必然伴 隨著損耗。在變頻器內部，逆變器功率器件的開關損耗最大，其余是電子元器件的熱損耗和風機損耗，變頻器的效率一般為95%-96%，因此在計算變頻調速節(jié)能時要將變頻器的4%-5%的損耗考慮在內。如考慮了變頻器的損耗本文例1中計算的節(jié)能率，就不是36%，而應該為31%-32%，這樣的計算結果與實際節(jié)能率更為接近。 五﹑結束語 一般情況下，變頻器用于50Hz調速控制。不管是平方轉矩特性負載，還是恒轉矩特性負載，調速才能節(jié)能，不調速在工頻下運行是沒有節(jié)能效果的。有時系統(tǒng)功率因數(shù)很低，使用變頻器后也有節(jié)能效果，這不是變頻調速節(jié)能，而是補償功率因數(shù)帶來的節(jié)能。本文所述的對變頻調速節(jié)能計算方法有極好的實用性。 參考文獻： （1）彭友元 GB12497《三相異步電動機經濟運行》強制性國家標準實施監(jiān)督指南 （2）杜俊明，彭海宇