1、引言

　　自動分揀系統(tǒng)(Automatic sorting system)是先進配送中心所必需的設施條件之一。它具有很高的分揀效率，通常每小時可分揀商品6000-12000箱，可以說，自動分揀機是提高物流配送效率的一項關鍵因素。

　　目前自動分揀已逐漸成為主流，因為自動分揀是從貨物進入分揀系統(tǒng)送到指定的分配位置為止，都是按照人們的指令靠自動分揀裝置來完成的。這種裝置是由接受分揀指示情報的控制裝置、計算機網(wǎng)絡，把到達分揀位置的貨物送到別處的搬送裝置。由于全部采用機械自動作業(yè)，因此，分揀處理能力較大，分揀分類數(shù)量也較多。

　　隨著社會的不斷發(fā)展，市場的競爭也越來越激烈，因此各個生產(chǎn)企業(yè)都迫切地需要改進生產(chǎn)技術，提高生產(chǎn)效率，尤其在需要進行材料分揀的企業(yè)，以往一直采用人工分揀的方法，致使生產(chǎn)效率低，生產(chǎn)成本高，企業(yè)的競爭能力差，材料的自動分揀已成為企業(yè)的唯一選擇。

　　物料分揀采用可編程控制器PLC進行控制，能連續(xù)、大批量地分揀貨物，分揀誤差率低且勞動強度大大降低，可顯著提高勞動生產(chǎn)率。而且，分揀系統(tǒng)能靈活地與其他物流設備無縫連接，實現(xiàn)對物料實物流、物料信息流的分配和管理。

　　PLC控制分揀裝置涵蓋了PLC技術、氣動技術、傳感器技術、位置控制技術等內容，是實際工業(yè)現(xiàn)場生產(chǎn)設備的微縮模型。應用PLC技術結合氣動、傳感器和位置控制等技術，設計不同類型材料的自動分揀控制系統(tǒng)。該系統(tǒng)的靈活性較強，程序開發(fā)簡單，可適應進行材料分揀的彈性生產(chǎn)線的需求。

2、材料分揀裝置結構及總體設計

　　要想進行PLC控制系統(tǒng)的設計，首先必須對控制對象進行調查，搞清楚控制對象的工藝過程、工作特點，明確控制要求以及各階段的特點和各階段之間的轉換條件。

2.1、材料分揀裝置工作過程概述

如圖1所示為本分揀裝置的結構示意圖。

圖1  材料分揀裝置結構示意圖

　　它采用臺式結構，內置電源，有步進電機、汽缸、電磁閥、旋轉編碼器、氣動減壓器、濾清器、氣壓指示等部件，可與各類氣源相連接。選用顏色識別傳感器及對不同材料敏感的電容式和電感式傳感器，分別固定在網(wǎng)板上，且允許重新安裝傳感器排列位置或選擇網(wǎng)板不同區(qū)域安裝。

　　系統(tǒng)上電后，可編程序控制器首先控制啟動輸送帶，下料傳感器SN檢測料槽有無物料，若無料，輸送帶運轉一個周期后自動停止等待下料；當料槽有料時，下料傳感器輸出信號給PLC，PLC控制輸送帶繼續(xù)運轉，同時控制氣動閥5進行下料，每次下料時間間隔可以進行調整。物料傳感器 SA為電感傳感器，當檢測出物料為鐵質物料時，反饋信號送PLC，由PLC控制氣動閥 1 動作選出該物料；物料傳感器SB為電容傳感器，當檢測出物料為鋁質物料時，反饋信號送PLC，PLC控制氣動閥2動作選出該物料；物料傳感器SC為顏色傳感器，當檢測出物料的顏色為待檢測顏色時，PLC控制氣動閥3動作選出該物料。物料傳感器SD為備用傳感器。當系統(tǒng)設定為分揀某種顏色的金屬或非金屬物料時，由程序記憶各傳感器的狀態(tài)，完成分揀任務。

2.2、系統(tǒng)的設計要求

系統(tǒng)的設計要求主要包括功能要求和控制要求。

2.2.1、 功能要求  

材料分揀裝置應實現(xiàn)基本功能如下：

第一，分揀出金屬和非金屬；

第二，分揀某一顏色塊；

第三，分揀出金屬中某一顏色塊；

第四，分揀出非金屬中某一顏色塊；

第五，分揀出金屬中某一顏色塊和非金屬中某塊一顏色。

2.2.2、 系統(tǒng)的控制要求

系統(tǒng)利用各種傳感器對待測材料進行檢測并分類。當待測物體經(jīng)下料裝置送入傳送帶后，依次接受各種傳感器檢測。如果被某種傳感器測中，通過相應的氣動裝置將其推入料箱；否則，繼續(xù)前行。其控制要求有如下9個方面：

第一，系統(tǒng)送電后，光電編碼器便可發(fā)生所需的脈沖；

第二，電機運行，帶動傳輸帶傳送物體向前運行；

第三，有物料時，下料汽缸動作，將物料送出；

第四，當電感傳感器檢測到鐵物料時，推汽缸1動作；

第五，當電容傳感器檢測到鋁物料時，推汽缸動作；

第六，當顏色傳感器檢測到材料為某一顏色時，推汽缸3動作；  

第七，其他物料被送到SD 位置時，推汽缸4動作；

第八，汽缸運行應有動作限位保護；

第九，下料槽內無下料時，延時后自動停機。

3、控制系統(tǒng)的硬件設計

　　PLC控制系統(tǒng)的硬件設計，主要是根據(jù)被控制對象對PLC控制系統(tǒng)的功能要求，確定系統(tǒng)所需的用戶輸入、輸出設備，選擇合適的PLC類型，并分配I/O點。

　　PLC種類較多，主要有西門子、三菱、OMRON、FANAC、東芝等，但能配套生產(chǎn)，大、中、小、微型均有配套且目前用得最廣泛的的主要是西門子、三菱、OMRON的PLC。在實際工作過程中，需要對整個控制過程進行監(jiān)控，運用組態(tài)軟件(MCGS)建立其實際的模型，并進行動態(tài)畫面的設定與數(shù)據(jù)報表的輸出，完成一個較完整的監(jiān)控界面。

3.1、 系統(tǒng)的硬件結構

設計系統(tǒng)的硬件結構框圖，如圖2 所示。

圖2  系統(tǒng)的硬件結構框圖

3.2、 系統(tǒng)關鍵技術

3.2.1、PLC的選擇

　　根據(jù)上面所確定的I/ O 點數(shù)，且該材料分揀裝置的控制為開關量控制。綜合對比三菱FX系列（包括FX0S、FX1S、FX0N、FX1N、FX2N等）、西門子系列、OMRON系列中I/O點數(shù)為32點各型號的PLC的價格、性能、實用場合等各方面，選擇一般的小型機即可滿足控制要求。本系統(tǒng)選用西門子公司的S7-200系列CPU226 型PLC。

3.2.2、 PLC的輸入輸出端子分配

根據(jù)所選擇的PLC型號，對本系統(tǒng)中PLC的輸入端子分配如表1所示，輸出端子分配如表2所示。

表1 材料分揀裝置PLC 輸入端子分配表

表2 材料分檢裝置PLC輸出端子分配表

3.2.3、 PLC的輸入輸出端子分配

根據(jù)表1可以繪制出PLC的輸入輸出接線端子圖，如圖3所示。

圖3  系統(tǒng)的硬件結構框圖

4、 控制系統(tǒng)的軟件設計

　　軟件設計是PLC控制系統(tǒng)的核心，程序設計的主要任務是根據(jù)控制要求及工藝流程，畫出狀態(tài)流程圖并設計出梯形圖。

4.1、 控制系統(tǒng)流程圖設計

據(jù)系統(tǒng)生產(chǎn)工藝的要求，分析各個設備的操作內容和操作順序，如圖4。

圖4　控制系統(tǒng)流程圖

　　該系統(tǒng)可選擇連續(xù)或單次運行工作狀態(tài)。若為連續(xù)運行狀態(tài)，則系統(tǒng)軟件設計流程圖中的汽缸4動作后，程序再轉到開始;若為單次運行，則汽缸4動作后停機。如果需要，該系統(tǒng)可在分揀的同時對分揀的材料進行數(shù)量的統(tǒng)計，這只需在各汽缸動作的同時累計即可。應用高速計數(shù)器編制程序，可以實現(xiàn)系統(tǒng)的定位控制功能。用高速計數(shù)器計數(shù)步進電機轉過的圈數(shù)，來確定物料到達傳感器的距離，實現(xiàn)定位功能。定位時，電機停轉，計數(shù)器清零，傳感器開始工作，對物料進行分揀處理。 在汽缸1～3動作后，電機重新運行，高速計數(shù)器也重新計數(shù)。如果相應的傳感器沒有檢測到物體，則電機重新運行，高速計數(shù)器也重新計數(shù)，繼續(xù)運行到下一位置。如果只對材料的某一特性進行分揀，比如只分揀金屬和非金屬，則只需對傳感器的安放或程序進行修改即可。

4.2控制系統(tǒng)程序設計

下面對所編寫梯形圖作簡要的介紹：

第一：以上為主程序，首先I2.0啟動后，M0.1得電并自鎖，為之后電動機得電做好準備，I2.1為停止按鈕。當PLC處于RUN模式時，SM0.1通電一個周期，Q0.0復位清零，并調用子程序。

第二：以上為子程序中的高速脈沖指令，該程序先將控制脈沖指令的特殊功能寄存器進行初始化，然后當I0.0（下料傳感器）檢測到有料時，啟動PLS（脈沖輸出）指令；如果I0.0檢測沒有物料時，啟動定時器T30，延時30秒自動停機。

第三：以上為子程序中的高速計數(shù)指令，首先進行高速計數(shù)指令的初始化操作，當電機旋轉時，帶動光電碼盤發(fā)出脈沖，并輸入PLC的接收端，由高速計數(shù)指令進行計數(shù)，計算步進電機轉過的步數(shù)，進行定位控制。其中設定預置值為50，當計數(shù)至50時，調用中斷程序。

第四：以上為中斷程序，當高速計數(shù)指令計數(shù)至預置值時，這時物料移動至傳感器的位置，M0.0得電，導致高速脈沖輸出停止，步進電機停轉。由于汽缸動作需要1秒，讓電機停轉一秒后繼續(xù)運轉。當物料被相應的傳感器檢測中后，相應的汽缸動作，將物料推下。I1.3，I1.4，I1.5，I1.6，I1.7為汽缸的回位限位開關，初始狀態(tài)為閉合，I0.6，I0.7，I1.0，I1.1，I1.2為汽缸的動作限位開關，初始狀態(tài)為關斷。汽缸動作時，回位限位開關關斷，到達動作限位開關時，動作限位開關閉合。

結 論

　　物料分揀采用可編程控制器PLC進行控制，能連續(xù)、大批量地分揀貨物，分揀誤差率低且勞動強度大大降低，可顯著提高勞動生產(chǎn)率。而且，分揀系統(tǒng)能靈活地與其他物流設備無縫連接，實現(xiàn)對物料實物流、物料信息流的分配和管理。其設計采用標準化、模塊化的組裝，具有系統(tǒng)布局靈活，維護、檢修方便等特點，受場地原因影響不大。同時，只要根據(jù)不同的分揀對象，對本系統(tǒng)稍加修改即可實現(xiàn)求。

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