近年來，得益于政府“重點(diǎn)領(lǐng)域大規(guī)模設(shè)備更新”政策扶持與技術(shù)創(chuàng)新的共同作用，新能源裝配生產(chǎn)行業(yè)的得到了較快增長(zhǎng)，加速了高端緊固連接需求上的提振。9月4日至6日，格創(chuàng)東智牽手信邦智能共同亮相GAF2024全球緊固-連接-裝配技術(shù)大會(huì)暨展覽會(huì)，重點(diǎn)聚焦裝備行業(yè)裝配領(lǐng)域的“殺手锏應(yīng)用”及智能裝備，為客戶帶來完備的裝配精益數(shù)字化解決方案。此展會(huì)專注于高端緊固件的跨界融合與創(chuàng)新趨勢(shì)，為行業(yè)排頭兵企業(yè)提供展示精密智能制造能力及“工業(yè)之米”緊固連接行業(yè)全產(chǎn)業(yè)鏈的專業(yè)秀場(chǎng)。

同期平行論壇中，格創(chuàng)東智智能制造專家徐黎敏分享了《裝備行業(yè)裝配精益數(shù)字化》主旨演講，以新能源行業(yè)的項(xiàng)目實(shí)踐，貢獻(xiàn)智能裝配領(lǐng)域人機(jī)協(xié)作的主要路徑與實(shí)施方案。

近年來，新能源車的消費(fèi)電子屬性越來越明顯，一款新車在市場(chǎng)上僅能保持幾個(gè)月左右的新鮮感，隨后關(guān)注度就被競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手的新品超越。因此車企生產(chǎn)方式出現(xiàn)了規(guī)?；a(chǎn)到個(gè)性化選配生產(chǎn)的迭變，客制化要求極高。這背后，考核的是汽車主機(jī)廠的柔韌性與響應(yīng)速度，競(jìng)爭(zhēng)核心鎖定在適應(yīng)市場(chǎng)需求的能力。在汽車總裝車間的裝配過程中，涉及到全景天幕、風(fēng)窗、輪胎、無框車門、智能座艙等關(guān)鍵部件的裝配環(huán)節(jié)，每種個(gè)性化定制的訂單都需投入人力執(zhí)行工藝變更、工位任務(wù)、線邊調(diào)整等作業(yè)。裝配作業(yè)線對(duì)人員和設(shè)備的柔性操作提出了更高的要求?！皳?jù)某行業(yè)知名客戶透露，單個(gè)裝配線每天需要裝配的不同類型訂單最高可達(dá)8-9型?！毙炖杳糁v到。市場(chǎng)響應(yīng)和產(chǎn)品交付的雙重壓力像是一桿秤，壓在每個(gè)主機(jī)廠主的心里。擺在眼前的難題是更靈活高效的裝配技術(shù)、人員與設(shè)備之間零疏漏協(xié)作和工藝無縫切換的高度智能方式，來達(dá)成裝配線柔性生產(chǎn)的高平衡率，提高生產(chǎn)節(jié)拍，釋放產(chǎn)能。

提及這一堵點(diǎn)，徐黎敏分享道，“裝配質(zhì)量可以設(shè)置工藝參數(shù)，工藝切換可以使用工業(yè)軟件，但人員與設(shè)備之間的協(xié)作的高效能方式仍處于空白區(qū)，如何打通系統(tǒng)控制、設(shè)備操作、人員作業(yè)一致性的最后一公里，是格創(chuàng)開始發(fā)軔人機(jī)協(xié)作系統(tǒng)的開端”。徐黎敏進(jìn)一步解釋，“格創(chuàng)自研的人機(jī)協(xié)作系統(tǒng)，通過融合AI視覺檢測(cè)技術(shù)，具備人員定位、精益裝配、線邊切換、故障預(yù)警等功能，為生產(chǎn)人員裝上‘指揮大腦’，減少記憶負(fù)擔(dān)，發(fā)揮人機(jī)與生產(chǎn)控制系統(tǒng)的最優(yōu)狀態(tài)，實(shí)現(xiàn)能力互補(bǔ)和協(xié)同作業(yè)，帶來更高效率、更低成本和更好的持續(xù)性?！北娝苤?，主機(jī)廠裝配線最高可涵蓋100-200工位，每個(gè)工位所需要的工序知識(shí)，操作流程、工藝要求、執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)都會(huì)形成大量的異構(gòu)數(shù)據(jù)信息，而人機(jī)協(xié)作系統(tǒng)可以覆蓋數(shù)百個(gè)工位協(xié)同進(jìn)行柔性生產(chǎn)，并記錄全過程參數(shù)，為制程溯源和質(zhì)量追溯提供了可能。融合AI視覺檢測(cè)的人機(jī)協(xié)作系統(tǒng)，能在生產(chǎn)錯(cuò)裝漏裝、螺絲纏墊等超出生產(chǎn)執(zhí)行系統(tǒng)工藝標(biāo)準(zhǔn)和人工檢測(cè)能力上限的檢測(cè)難題上給出精確答案。

也正因此，“人機(jī)協(xié)作系統(tǒng)”成為眾多車企尋找業(yè)務(wù)突破的關(guān)鍵點(diǎn)。顯然，格創(chuàng)東智的人機(jī)協(xié)作產(chǎn)品之路，快了不止一步。在服務(wù)某商用軌交頭部客戶的項(xiàng)目中，團(tuán)隊(duì)深度調(diào)研并內(nèi)化了精益思維，圍繞客戶在此細(xì)分場(chǎng)景的癥結(jié)，融合行業(yè)專業(yè)知識(shí)與人工智能技術(shù)，躬身研發(fā)人機(jī)協(xié)同系統(tǒng)，該系統(tǒng)上線后，產(chǎn)品質(zhì)量一致性提高5%，產(chǎn)線平衡率提升10%，員工培訓(xùn)周期從8周大幅縮短至2周。多年的產(chǎn)品研發(fā)與打磨，不只成就了客戶的效率與成本，也帶來了產(chǎn)品的迭代與多行業(yè)復(fù)制。徐黎敏表示，該產(chǎn)品在新能源汽車、軌交、航天航空等領(lǐng)域均得到了項(xiàng)目驗(yàn)證，項(xiàng)目觸角也覆蓋至動(dòng)力電池和儲(chǔ)能電柜總裝廠。在產(chǎn)品兼容性方面，已100%覆蓋全球主流電動(dòng)螺絲槍的智能擰緊系統(tǒng)。

只有把握客戶的堵點(diǎn)，突破式技術(shù)創(chuàng)新，并不斷提高產(chǎn)品的滲透性和擴(kuò)散性，才能培育新的增長(zhǎng)點(diǎn)。格創(chuàng)東智在智能制造領(lǐng)域每前進(jìn)的一步，都有可能成為方向標(biāo)。而在這方面，技術(shù)是源頭活水。隨著當(dāng)前社會(huì)發(fā)展和人力成本逐年增加，少人化和自動(dòng)化成為總裝車間規(guī)劃的目標(biāo)和突破點(diǎn)。IT+OT技術(shù)融合領(lǐng)域“科班出身”的格創(chuàng)東智，依靠工業(yè)領(lǐng)域深厚的know-how，用“人機(jī)協(xié)作系統(tǒng)”的“連接神力”賦予裝備業(yè)以活力。

在通往智造進(jìn)階的道路上，格創(chuàng)東智牽手信邦智能打出一套“組合拳：格創(chuàng)東智自研的融合AI視覺檢測(cè)的人機(jī)協(xié)作系統(tǒng)，與信邦智能的超聲波定位、激光指示器等智能裝備高度耦合，形成軟硬一體化解決方案，面向客戶數(shù)字化工藝編制、工位端作業(yè)執(zhí)行、過程追溯、核心生產(chǎn)數(shù)據(jù)指標(biāo)分析等需求，提供了從咨詢到產(chǎn)品服務(wù)導(dǎo)入到數(shù)據(jù)服務(wù)的全棧式解決方案。誠(chéng)然，格創(chuàng)東智賦能制造業(yè)“高質(zhì)量發(fā)展”的進(jìn)程又前進(jìn)了一步。